PXL-Presse im Werk Martorell für eine neue Ära der Mobilität

Der Weg zur Elektrifizierung umfasst zahlreiche Facetten: Er zeigt sich im Design der Modelle, in der Qualifizierung der Mitarbeitenden sowie in der Modernisierung von Anlagen und Prozessen. Dies gilt auch für die neue PXL-Presse im SEAT und CUPRA Werk in Martorell, die effizienter, leistungsstärker und vernetzter ist. Die aus sechs Pressen bestehende Pressenstraße gehört zu den modernsten der Welt und soll zur Produktion von bis zu vier Millionen Karosserieteilen pro Jahr für die kommenden Modelle CUPRA Raval und Volkswagen ID. Polo eingesetzt werden. Derzeit werden mit den Pressen bereits Teile für die aktuellen Serienmodelle des Unternehmens gestanzt.

Hohe Effizienz

Die Presse verfügt über die neueste Technologie und zeichnet sich durch ihre hohe Produktivität aus. „Dank ihrer 15 Hübe pro Minute können wir mehr Teile in kürzerer Zeit mit maximaler Effizienz stanzen“, erklärt Alicia Molina, Direktorin für Produktionsprozessentwicklung bei SEAT und CUPRA. Diese Effizienz wird auch durch die Verkürzung der Zeit für den Werkzeugwechsel verbessert, wodurch bis zu 15 Wechsel pro Tag zur Herstellung verschiedener Teile möglich sind. „Durch die vollständige Automatisierung dieses Prozesses ist es uns gelungen, die Zeit für den Werkzeugwechsel auf nur fünf Minuten zwischen der Fertigstellung des letzten Teils einer Serie und dem Beginn der Produktion des ersten Teils der nächsten Serie zu verkürzen“, sagt Jose Arreche, Direktor des SEAT und CUPRA Werks in Martorell.

Industrielle Meisterleistung

Angesichts der Komplexität der Bewegung und Verankerung solch leistungsstarker, schwerer Maschinen war der Bau der Presse eine große technische Herausforderung. Um ihrer Kraft von 81.000 kN standzuhalten, steht die Presse auf einer neun Meter tiefen Grube und 20 Meter tiefen Betonpfahlfundamenten, was der Höhe eines siebenstöckigen Gebäudes entspricht. Dies erforderte bis zu 40 Monate Entwicklungs- und Bauarbeiten, die viele Herausforderungen in Bezug auf die Koordination mit sich brachten. „Die Kommunikation und die funktionsübergreifende Zusammenarbeit zwischen den Teams für Produktionsprozess-Engineering, Wartung, Produktion, Logistik, IT, Prävention und Finanzen spielten eine Schlüsselrolle für den Erfolg dieses Mega-Bauprojekts“, sagt Molina.

Vernetzte Fabrik

Eine der neuen Funktionen der Anlage ist ihre Konnektivität. Bei jedem Stanzvorgang können rund 3.000 Datenpunkte extrahiert werden. „Wir entwickeln derzeit zwei Systeme, die für die Interpretation dieses riesigen Datenstroms und die Erfassung detaillierter Informationen über die Produktionssteuerung und Wartung von entscheidender Bedeutung sein werden“, erläutert Molina. In einem nächsten Schritt würden die Informationen für Vorhersagen genutzt und so die Prozesse zu optimiert.

Neue Job-Profile für die Mitarbeitenden

Angesichts dieser Neuerung haben auch die Mitarbeitenden, die an der PXL-Presse arbeiten, eine Transformation durchlaufen, die ein entscheidender Schritt zur Anpassung an die neuen Maschinen und deren Digitalisierung war. „Schulungen waren ein wesentlicher Bestandteil der Vorbereitung auf diesen Wandel auf allen Ebenen“, sagt Arreche und fügt hinzu: „Wir haben unsere Denkweise geändert und sind nun bereit für die neue elektrische Ära.“