Volkswagen will bis 2020 zusätzlich 186 Mio. Euro durch mehr Produktivität im Werk Wolfsburg sparen

Auf dem Standortsymposium stellten Werkmanagement und Mitarbeiter dem Vorstand und Betriebsrat umfassende Maßnahmen zur Steigerung der Produktivität im Volkswagen Stammwerk Wolfsburg vor. Ziel ist es, wie im Zukunftspakt vereinbart, die Produktivität im Werk Wolfsburg von 2016 - 2020 um 25-Prozent zu erhöhen. Ein wichtiges Thema des Symposiums war auch der Anlauf für den Golf 8. Die Vorbereitungen hierfür laufen planmäßig und auf Hochtouren. Gemeinsam mit der technischen Entwicklung wurden Prozessverbesserungen erarbeitet, die die Fertigungszeit beim Golf 8 um rund vier Prozent senkt.

Dr. Stefan Loth, Werkleiter Volkswagen Wolfsburg, sagte: „Wir haben in den vergangenen Monaten in mehr als 400 Workshops rund 700 Arbeitsschritte analysiert, um die noch vorhandenen Effizienzreserven zu heben. Insgesamt haben wir für den Standort Wolfsburg ein Optimierungspotential von 186 Mio. Euro identifiziert, welches wir durch schlankere und automatisierte Prozesse, Verringerung von Arbeitsschritten und Best-Practice Lösungen bis 2020 erreichen wollen. Unser Ziel ist es das Werk Wolfsburg zum Benchmark im internationalen Produktionsverbund zu machen.“

Betriebsratsvorsitzender Bernd Osterloh betonte: „Die Belegschaft im Volkswagen Werk Wolfsburg zeigt eine hohe Flexibilität und passt sich immer wieder den wechselnden Herausforderungen der Produktion an. Unser gemeinsames Ziel muss es sein, eine Steigerung der Produktivität auch durch hohe Werksauslastung und eine gleichmäßige Fahrweise zu erreichen.“

So sorgt im Karosseriebau eine neue vollautomatische Generation fahrerloser Transportsysteme für eine schnellere Materialversorgung, die wesentliche Voraussetzung für effiziente Fabrikprozesse ist. Durch den Einsatz von 23 Transportrobotern wird die Produktivität in dem Bereich Logistik des Karosseriebaus um sieben Prozent erhöht.

Zudem automatisiert eine neue Roboter-Station in einem Arbeitsschritt den Verbau von bis zu 30 Schrauben für Motorlager, Aufprallträger, Anhängervorrichtung, Sicherheitsgurten und Massenmuttern. Das Automatisieren dieser bislang manuell ausgeführten Arbeitsschritte steigert die Qualität, entlastet die Mitarbeiter und reduziert den Fertigungsaufwand. Dieses Lösungskonzept wird zudem in den digitalen Methodenkatalog zum konzernweiten Austausch bewährter Best-Practice Lösungen aufgenommen. Damit sollen durch die Standardisierung von Fertigungstechniken und deren weltweitem Einsatz der Planungsaufwand und die Kosten im internationalen Produktionsverbund reduziert werden. In 2018 wurden 141 Best-Practice Lösungen aus dem Werk Wolfsburg in den Methodenkatalog der Marke Volkswagen aufgenommen.

Ein weiterer Schwerpunkt des Symposiums waren ergonomische Maßnahmen. Durch Stützstrukturen wie Montagesitze, Hebehilfen und ergonomischen Werkzeugen werden die Mitarbeiter bei körperlicher Tätigkeit in der Fahrzeugmontage entlastet. Über mitlaufende Wagen werden nach dem „Chirurg-Krankenschwester-Prinzip“ dem Mitarbeiter alle benötigten Materialien und Werkzeuge in Griffweite zur Verfügung gestellt. Dies verkürzt erheblich die Laufwege der Mitarbeiter, verbessert die Ergonomie und reduziert unnötige Handgriffe. Durch diese Maßnahme werden bis zu 30 Arbeitsschritte eingespart.

Werkleiter Loth lobte die Mannschaft: „Mit den vorgestellten Maßnahmen stärken wir die Wettbewerbsfähigkeit des Standort Wolfsburg. Die Belegschaft ist ein gutes Stück vorangekommen und hat Ihre Innovationsfähigkeit einmal mehr unter Beweis gestellt. Das ist eine gute Ausgangslage, um weitere Optimierungspotentiale umzusetzen und unsere Effizienz bei den Fabrikkosten, bei der Produktivität und bei den Investitionen am Standort Wolfsburg deutlich zu steigern.“